污水汽提是重要的炼油环保装置，主要用于原油加工过程所产生的含硫污水的初步处理，并回收其中的NH3与H2S。近年来，伴随装置大型化与进口原油含硫量的逐步升高，污水汽提装置处理量与处理强度增加，过程能耗也广为关注。以国内某处理量为10Mt/a的炼油厂为例，污水汽提装置 耗用1.0MPa 蒸汽约80t/h，其蒸汽能耗约占整个炼油能耗的6.5%，充分表明其用能状况对炼油能 耗有一定的影响，对污水汽提装置实施用能优化具有重要的意义。污水汽提装置主要包含单塔常压、单塔加压无侧线、 单塔加压侧线抽出、 双塔加压等四种汽提工艺流程。 水处理招聘认为一般污水量较小或 NH3与H2S浓度较低时，适合采用单塔常压、加压汽提工艺，该工艺不能回收?NH3；单塔加压侧线抽出汽提工艺适合处理催化裂化与延迟焦化装置产生的NH3与H2S含量为中等浓度的含硫污水；双塔加压汽提工艺可处理各种浓度范围的含硫污水。

       不过， 研究主要集中于单塔侧线抽出汽提工艺流程，而针对双塔加压汽提工艺的用能分析与优化相对缺乏。基于此，在分析污水汽提过程机理的基础上，借鉴已有的污水汽提装置模拟与计算经验， 依据国内某炼油厂污水汽提双塔工艺流程操作数据，运用流程模拟软件PRO/II，对污水汽提装置进行模拟计算，“再现” 原工艺过程的特征与行为，并对污水汽提双塔工艺流程实施用能分析与改进，确定部分操作参数的控制范围，提出炼油厂污水汽提过程用能优化的改进措施。